SavedAdd your journal

Journals / Gazi Üniversitesi Mühendislik Mimarlık Fakültesi Dergisi / 2026 / Cilt: 27 Sayı: 1

AA2014 ALÜMİNYUM ALAŞIM TOZLARININ KARBON İLE SENTEZLENMESİ VE ÖZELLİKLERİ’NİN BELİRLENMESİ

Sinan Aksöz
A. Tamer Özdemir
Bülent Bostan
Pages
—
Publication Date
2013-02-19
DOI
—
🏛️Bibliographic metadata and full text access for this article are provided via DergiPark.
DergiPark Record ↗
✨

AI Summary & Key Takeaways

AI Insight
⚡ TL;DR(Too Long; Didn't Read)

MA süresindeki artışa bağlı olarak ortalama toz boyutunun 5 saate kadar küçülmediği ve toz sertlikdeğerlerindeki yükselmenin ise hızlı pekleşmenin neticesinde meydana geldiği sonucuna varılmıştır.

📌 3 Key Takeaways

🎯
Objective & Hypothesis:AA2014 alaşım tozları gaz atomizasyon ünitesinde yüksek saflıktaki argon gazı ile 15 bar basınç altındaüretilmiştir.
📊
Key Findings & Data:Elde edilen tozlar daha sonra elek analizi ve parçacık boyut analiz cihazlarında ayrıştırılmıştır.Ortalama 95 μm boyutundaki alaşım tozları, karbon tozu ile harmanlandıktan sonra dikey Attritör’de MekanikAlaşımlama (MA) işlemine tabi tutulmuşlardır.
💡
Conclusion & Impact:MA süresindeki artışa bağlı olarak ortalama toz boyutunun 5 saate kadar küçülmediği ve toz sertlikdeğerlerindeki yükselmenin ise hızlı pekleşmenin neticesinde meydana geldiği sonucuna varılmıştır.
🔬Design:Makale
📍Scope:Comprehensive Sample
⚙️Variables:AA2014 Alüminyum Alaşımı · Mekanik Alaşımlama · Metal Matris Kompozit.

Özet

AA2014 alaşım tozları gaz atomizasyon ünitesinde yüksek saflıktaki argon gazı ile 15 bar basınç altındaüretilmiştir. Elde edilen tozlar daha sonra elek analizi ve parçacık boyut analiz cihazlarında ayrıştırılmıştır.Ortalama 95 μm boyutundaki alaşım tozları, karbon tozu ile harmanlandıktan sonra dikey Attritör’de MekanikAlaşımlama (MA) işlemine tabi tutulmuşlardır. Kuru yağlayıcı olarak karbonun MA işlemine etkisinin yanı sıra,Al4C3 fazının oluşum süreci incelenmiştir. Ancak MA esnasında ve sonrasında Al4C3 tespit edilmemiştir. Dikeydeğirmende harmanlanmış kompozit toz yapısı, taramalı elektron mikroskobu (SEM), tane boyut analizi, elementdağılım spektrometresi (EDS) ve XRD cihazlarında analiz edilmiştir. MA parametrelerinin parçacık boyutuna,tane yapısı üzerine, mikro sertlik değerlerine ve tanelerin son mikro yapılarına olan etkileri tespit edilmeyeçalışılmıştır. MA süresindeki artışa bağlı olarak ortalama toz boyutunun 5 saate kadar küçülmediği ve toz sertlikdeğerlerindeki yükselmenin ise hızlı pekleşmenin neticesinde meydana geldiği sonucuna varılmıştır.

🔖

Cite This Article

Aksöz, S., Özdemir, A. T., Bostan, B. (2013). AA2014 ALÜMİNYUM ALAŞIM TOZLARININ KARBON İLE SENTEZLENMESİ VE ÖZELLİKLERİ’NİN BELİRLENMESİ. Gazi Üniversitesi Mühendislik Mimarlık Fakültesi Dergisi, Cilt: 27 Sayı: 1. https://ajindex.com/articles/1078460

📄 Full Text PDF Viewer

📄

PDF görüntüleyici hazırlanıyor...

References (68)

  1. Suryanarayana C., “Mechanical alloying and
  2. milling”, Progress in Materials Science, 46: 1-, 2001.
  3. German R.M., editörler Sarıtaş S., Türker M.,
  4. Durlu N., “Toz Metalurjisi ve Parçacıklı
  5. Malzeme İşlemleri”, Türk Toz Metalurjisi
  6. Derneği, Ankara, 2007.
  7. Kaçar H., Atik E., Meriç C., “The effect of
  8. precipitation-hardening conditions on wear
  9. behaviours at 2024 aluminium wrought alloy”
  10. Progress in Materials Processing Technology,: 762-766, 2003.
  11. Akar,N., “The Effect Of Reheating Temperature
  12. On The Production Of Thixotropic Structure
  13. With Sima Process In AA2024 Alloy” Journal
  14. of the Faculty of Engineering and Architecture
  15. of Gazi University, 26(2):381-388, 2011.
  16. Suryanarayana C., “Mechanical Alloying”,
  17. Pergamon Materials Series, Volume 2: 49-85,
  18. Ruiz-Navas E.M., Fogagnolo J.B., Vlasco F.,
  19. Ruiz-Prieto J.M., Froyen L., “One step
  20. production of aluminium matrix composite
  21. powders by mechanical alloying”, Progress in
  22. Composites, 37:2114-2120, 2006.
  23. Solozhenko V.L., Kurakevych O.O., “Equation of
  24. state of aluminum carbide Al4C3”, Progress in
  25. Solid State Communications, 133: 385-388,
  26. Yan Z.X., Deng J., Luo Z.M., “A comparison
  27. study of the agglomeration mechanism of nanoand
  28. micrometer aluminum particles”, Progress in
  29. Materials Characterization, 1-8, 2009.
  30. Bostan, B., Özdemir A.T. and Kalkanlı A.,
  31. “Microstructure characteristics in Al-C system
  32. after mechanical alloying and high temperature
  33. treatment”, Powder Metallurgy, Vol 47., No:1,
  34. Bostan,B., “Examination of Al4C3 Formation
  35. After Mechanically Alloying and Extrusion”,
  36. Journal of the Faculty of Engineering and
  37. Architecture of Gazi University, 23(2):343-348,
  38. Son H.T., Kim T.S., Suryanarayana C., Chun
  39. B.S., “Homogeneous dispersion of graphite in
  40. aluminum alloy by ball milling”, Progress
  41. in Materials Science & Engineering, A348:163-, 2003.
  42. Türker, M., Özdemir, A.T., Öğel. B. ve Yavuz,
  43. A., “Al-SiC tozlarının mekanik alaşımlama
  44. değirmeninde öğütme zamanın kompozit toz
  45. yapısına etkisinin araştırılması”, 2.Ulusal Toz
  46. Metalurjisi Konferansı, 425-431, 15-17 Eylül,
  47. ODTÜ, Ankara, 1999.
  48. German R.M., “Particle packing characteristics”,
  49. MPIF, New Jersey, 1989.
  50. Bostan,B., Özdemir A.T., “Recrystallization
  51. Kinetic of Fe-5.23%V and Fe-15%V Alloys”,
  52. Architecture of Gazi University, Vol 18, No 1,
  53. 108, 2003.
  54. Arslan G., Kara F., Turan S., “Quantitative X-ray
  55. diffraction analysis of reactive infiltrated boron
  56. carbide–aluminium composites” Journal of the
  57. European Ceramic Society 23:1243–1255,
  58. Wu, N. Q., Wu, J. M., Wang, G.X., and Li, Z. Z.,
  59. “Amorphozation in the Al-C system by
  60. mechanical alloying”, J. of All. and Comp. 260:
  61. 126, 1997.
  62. Besterci, M., “Preperation Microstructure and
  63. Properties of Al-Al4C3 System Produced by
  64. Mechanical Allying’’, Materials and Design,:416-421, 2006.
  65. Zhou, Y., Li Z.Q., “Structural Characterization of
  66. a Mechanical Alloyed Al-C Mixture’’, J. of All.
  67. and Comp., 414:107-122, 2006.
  68. Pergamon Materials Series, Volume 2: 49-85,