AI Summary & Key Takeaways
AI InsightThis study demonstrated that higher cutting parameters can be applied when turning high-manganese austenitic steel using the CNMG120408 OMM cutting tool.
📌 3 Key Takeaways
Abstract
This study aimed to investigate surface roughness, tool wear, and chip formation in the machining of high-manganese austenitic steel. For this purpose, machining experiments were conducted using the turning method with three different cutting speeds, two different feed rates, and three different cutting depths. Surface roughness measurements were taken during the machining experiments, and microscopic images of the cutting tools used in each experiment were recorded. Samples of the chips produced during turning were also examined. The data obtained from the experiments showed that all selected cutting parameters had different effects. Generally, roughness increased with increasing cutting depth. Generally, roughness decreased with increasing cutting speed. Contrary to the literature, doubling the feed rate did not result in the expected increase in roughness. Significant wear did not occur on the cutting tools at a cutting depth of 0.4 mm. With increasing cutting depth, minimal flank wear, partial nose wear, and BUE (Built-Up Edge) occurred. Analysis of the chips produced in the experiments revealed that the applied cutting parameters had different effects. However, it was observed that the most significant effect on chip shapes was due to an increase in cutting depth. As the cutting depth increased, a transition from shorter chip forms to longer chip forms was observed. In machining experiments, ribbon, tubular, conical, and helical chip forms were generally produced. This study demonstrated that higher cutting parameters can be applied when turning high-manganese austenitic steel using the CNMG120408 OMM cutting tool.
Özet
Bu çalışmada yüksek manganlı östenitik çeliğin işlenmesinde yüzey pürüzlülüğü, takım aşınması ve talaş formunun incelenmesi amaçlanmıştır. Bu amaçla üç farklı kesme hızı, iki farklı ilerleme ve üç farklı kesme derinliği uygulanarak tornalama yöntemi ile işleme deneyleri gerçekleştirilmiştir. İşleme deneyleri sırasında yüzeylerin pürüzlülük ölçümleri gerçekleştirilmiş ve her deneyde kullanılan kesici takımların mikroskop görüntüleri çekilmiştir. Tornalama sırasında çıkan talaşlardan örnekler alınarak incelenmiştir. Deneyler sonucunda elde edilen verilere göre seçilen tüm kesme parametrelerinin farklı etkileri olduğu görülmüştür. Yüzey pürüzlülük değerleri genel olarak, kesme derinliğinin artmasıyla yükselirken, kesme hızının artmasıyla azalmıştır. İlerleme değerinin iki katına çıkmasıyla, literatürün aksine pürüzlülük miktarlarında beklenilen artışlar meydana gelmemiştir. Kesici takımlarda 0.4 mm kesme derinliğinde dikkate değer aşınmalar oluşmamıştır. Kesme derinliğinin artmasıyla birlikte, minimum miktarda yanak aşınması, kısmen burun aşınması ve BUE (Yığıntı Talaş) meydana gelmiştir. Deneylerde oluşan talaşlar incelendiğinde, uygulanan kesme parametrelerinin farklı etkiler yaptığı anlaşılmıştır. Ancak talaş şekilleri üzerinde en önemli etkiyi kesme derinliğindeki artışın yaptığı görülmüştür. Kesme derinliğinin artmasıyla birlikte, kısa talaş formlarından daha uzun talaş formlarına doğru geçiş olduğu görülmüştür. İşleme deneylerinde genel olarak şerit, boru şeklinde ve konik helisel talaş formları meydana gelmiştir. Bu çalışmada kullanılan CNMG120408 OMM kesici takım ile yüksek manganlı östenitik çeliğin tornalanmasında daha yüksek değerde kesme parametrelerinin uygulanabileceği anlaşılmıştır.