Dergiler / Çukurova Üniversitesi Mühendislik Fakültesi dergisi / 2023 / Cilt: 38 Sayı: 3

Bilyeli Değirmen ve Karıştırmalı Değirmen Kombinasyonu ile Çok İnce Talk Üretimi

Combination of Conventional Ball Mill and Stirred Mill to Obtain Ultra-Fine Talc

Sayfa
683–693
Yayın Tarihi
2023-10-18
DOI
—
🏛️Bu makalenin bibliyografik verileri ve tam metin bağlantısı DergiPark üzerinden sağlanmıştır.
DergiPark Kaydı ↗
✨

Yapay Zeka Hızlı Bakış & Çıkarımlar

AI Insight
⚡ TL;DR(1 Cümlede Hızlı Çıkarım)

Çalışma sonucunda, 60 dakika öğütme ile d50 değeri1.85 µm olan ve 14058 cm2/g toplam yüzey alanına sahip çok ince talk ürünü elde edilmiştir.

📌 3 Maddede Bu Makale

🎯
Amaç & Hipotez:Bu çalışmada, konvansiyonel bilyeli değirmen ve dik karıştırmalı değirmen kombinasyonu kullanılarak talk cevherinin çok ince boyutlara öğütülebileceği araştırılmıştır.
📊
Temel Bulgular & Veri:İlk olarak, değirmen hızı (kritik hızın %'si), malzeme doluluk oranı (Jb), bilye doluluk oranı (fc), bilye boyut dağılımı (10-20-30-40 mm, %), öğütme yardımcısı gibi geleneksel bilyeli değirmen parametreleri klasik deneysel tasarım kullanılarak optimize edilmiştir.
💡
Sonuç & Katkı:Çalışma sonucunda, 60 dakika öğütme ile d50 değeri1.85 µm olan ve 14058 cm2/g toplam yüzey alanına sahip çok ince talk ürünü elde edilmiştir.
🔬Tür:Araştırma Makalesi
📍Kapsam:Genişletilmiş Akademik Örneklem
⚙️Değişkenler:Talk · Konvansiyonel bilyeli değirmen · Karıştırmalı değirmen

Özet

Bu çalışmada, konvansiyonel bilyeli değirmen ve dik karıştırmalı değirmen kombinasyonu kullanılarak talk cevherinin çok ince boyutlara öğütülebileceği araştırılmıştır. İlk olarak, değirmen hızı (kritik hızın %'si), malzeme doluluk oranı (Jb), bilye doluluk oranı (fc), bilye boyut dağılımı (10-20-30-40 mm, %), öğütme yardımcısı gibi geleneksel bilyeli değirmen parametreleri klasik deneysel tasarım kullanılarak optimize edilmiştir. Optimizasyon sonucunda d90=93.52 µm partikül boyutuna sahip ince talk ürünü elde edilmiştir. Çalışmanın ikinci aşamasında ise bilyeli değirmen ürünü dik karıştırmalı değirmen kullanılarak yeniden öğütülmüştür. Çalışma sonucunda, 60 dakika öğütme ile d50 değeri1.85 µm olan ve 14058 cm2/g toplam yüzey alanına sahip çok ince talk ürünü elde edilmiştir. Çalışmanın sonunda konvansiyonel bilyeli değirmen+karıştırmalı değirmen kombinasyonunun endüstriyel kullanıma uygun çok ince talk eldesi için etkili bir teknoloji olduğu ortaya konulmuştur.

Abstract

In this study, it was investigated that talc ore could ground to very fine sizes using a combination of conventional ball mill and vertical stirred mill. Firstly, the conventional ball mill parameters such as mill speed (% of critical speed), material filling ratio (Jb), ball filling ratio (fc), ball size distribution (10-20-30-40 mm, %), grinding aid ratio (% of powder) and grinding time (min.) were optimized using classic experimental design. As a result of the optimization, fine talc product was obtained with d90=93.52 µm particle size. In the second stage, the ball mill product was re-milled using a stirred mill. As a result of study, a final ultra-fine talc powder was obtained after 60 minutes grinding time with d50=1.85 µm particle size and 14058 cm2/g total surface area. It has been seen that the conventional ball mill+stirred mill combination effective a process to obtain talc powder that suitable for industrial use.

🔖

Bu Makaleye Atıf Yap

GÜLEÇ, Ö., TORAMAN, Ö. Y., UÇURUM, M. (2023). Bilyeli Değirmen ve Karıştırmalı Değirmen Kombinasyonu ile Çok İnce Talk Üretimi. Çukurova Üniversitesi Mühendislik Fakültesi dergisi, Cilt: 38 Sayı: 3, 683–693. https://ajindex.com/articles/968064

📄 Tam Metin PDF Okuyucu

📄

PDF görüntüleyici hazırlanıyor...

Kaynakça (16)

  1. Mio, H., Kano, J., Saito, F., 2004. Scale-up Method of Planetary Ball Mill. Chemical Engineering Science, 59, 5909-5916
  2. Varlık Makine, Classifiers, http://www.varlikmakina.com/kompletesisler, Erişim Tarihi: Mart 2010
  3. Gao, M.W., Weller, K.R., 1996. A Comparison of Tumbling Mills and Stirred Ball Mills for Wet Grinding. The Fifth Mill Operators. Conference, AusIMM, Roxby Downs, 16-20 October, Australia
  4. Wang, Y., Forssberg, E., 2007. Enhancement of Energy Efficiency for Mechanical Production of Fine and Ultra-Fine Particles in Comminution. China Particuology, 5, 193-201
  5. Austin L.G., Bagga, P., 1981. An Analysis of Fine Dry Grinding in Ball Mills. Powder Technology, 28(1), 83-90
  6. Kotake, N., Kuboki, M., Kiya, S., Kanda, Y., 2011. Influence of Dry and Wet Grinding Conditions on Fineness and Shape of Particle Size Distribution of Product in a Ball Mill. Advanced Powder Technology, 22, 86-92
  7. Qian, H.Y., Kong, Q.G., Zhang, B.L., 2013. The Effects of Grinding Media Shapes on the Grinding Kinetics of Cement Clinker in Ball Mill. Powder Technology, 235, 422-425
  8. Guzzo, P.L., Santos, J.B., David, R.C., 2014. Particle Size Distribution and Structural Changes in Limestone Ground in Planetary Ball Mill. International Journal of Mineral Processing, 126, 41-48
  9. Mulenga, F.K., 2017. Sensitivity Analysis of Austin's Scale-Up Model for Tumbling Ball Mills-Part 1. Effects of Batch Grinding Parameters. Powder Technology, 311, 398-407
  10. Bu, X., Chen, Y., Ma, G., Sun, Y., Ni, C., Xie, G., 2020. Wet and Dry Grinding of Coal in a Laboratory-Scale Ball Mill: Particle-Size Distributions. Powder Technology, 359, 305-313
  11. Ucurum, M., Gulec, O., Cingitas, M., 2015. Wet Grindability of Calcite to Ultra-Fine Sizes in Conventional Ball Mill. Particulate Science and Technology, 33, 342-348
  12. Öksüzoğlu, B., Uçurum, M., 2016. An Experimental Study on the Ultra-Fine Grinding of Gypsum Ore in a Dry Ball Mill. Powder Technology, 291, 186-192
  13. Ucurum, M., Ozdemir, A., Teke, Ç., Tekin, I., 2021. A Novel Approach to Finding Optimum Operating Conditions of Design Factors for The Grinding Experiment. Particulate Science and Technology, 39(2), 204-212
  14. Gökçe, B., Taşgetiren, S., 2009. Kalite İçin Deney Tasarımı. Electronic Journal of Machine Technologies, 6(1), 71-83
  15. Güngör, B.V., 2003. Genetik Algoritmalarla Optimizasyon ve Bir Örnek Uygulama. Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü, İstanbul
  16. Dikmen, S., Ergün, Ş.