Dergiler / Verimlilik Dergisi / 2022 / Cilt: 3 - Sayı: 3

GENEL EKİPMAN VERİMLİLİĞİNİ HESAPLAMAK İÇİN YENİ BİR PUANTAJ YAKLAŞIMI: BİR VAKA ÇALIŞMASI

A NEW SCORING APPROACH TO CALCULATE OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY: A CASE STUDY

Sayfa
499–510
Yayın Tarihi
2022-11-06
DOI
—
🏛️Bu makalenin bibliyografik verileri ve tam metin bağlantısı DergiPark üzerinden sağlanmıştır.
DergiPark Kaydı ↗
✨

Yapay Zeka Hızlı Bakış & Çıkarımlar

AI Insight
⚡ TL;DR(1 Cümlede Hızlı Çıkarım)

Bulgular: Çalışmanın sonuçlarına göre, önerilen metrik, GEV'nin sadece ekipmana odaklanan yapısını genişletirken, kayıplara odaklanan yapısını ise korumaktadır.

📌 3 Maddede Bu Makale

🎯
Amaç & Hipotez:Amaç: Çalışmanın amacı, Genel Ekipman Verimliliği (GEV) ve Toplam Efektif Ekipman Performansı (TEEP) metriklerini karşılaştırmak ve analiz etmek, eksiklikleri belirlemek ve bir üretim işletmesinde yeni ve kullanılabilir GEV hesaplama metodolojisini önermektir.
📊
Temel Bulgular & Veri:Yöntem: Türkiye'de bir armatür üretim işletmesinde GEV, TEEP ve önerilen metod uygulanarak sonuçları karşılaştırılmıştır.
💡
Sonuç & Katkı:Bulgular: Çalışmanın sonuçlarına göre, önerilen metrik, GEV'nin sadece ekipmana odaklanan yapısını genişletirken, kayıplara odaklanan yapısını ise korumaktadır.
🔬Tür:Literatür & Derleme Çalışması
📍Kapsam:Genişletilmiş Akademik Örneklem
⚙️Değişkenler:Toplam Verimli Bakım · Genel Ekipman Verimliliği · Toplam Efektif Ekipman Performansı

Özet

Amaç: Çalışmanın amacı, Genel Ekipman Verimliliği (GEV) ve Toplam Efektif Ekipman Performansı (TEEP) metriklerini karşılaştırmak ve analiz etmek, eksiklikleri belirlemek ve bir üretim işletmesinde yeni ve kullanılabilir GEV hesaplama metodolojisini önermektir. Yöntem: Türkiye'de bir armatür üretim işletmesinde GEV, TEEP ve önerilen metod uygulanarak sonuçları karşılaştırılmıştır. GEV’in kayıplara odaklanan yapısını korumak için tanımlanan puantajlar kullanılmış, planlı duruş sürelerinin önerilen metoda dahil edilmesi için ise TEEP metriğinden yararlanılmıştır. Bulgular: Çalışmanın sonuçlarına göre, önerilen metrik, GEV'nin sadece ekipmana odaklanan yapısını genişletirken, kayıplara odaklanan yapısını ise korumaktadır. Özgünlük: Literatürde aynı üretim verileri üzerinden GEV ve TEEP metriklerini karşılaştırıp, devamında iki metriğin güçlü yönlerine odaklanarak yeni bir metot öneren başka bir çalışmaya rastlanmamıştır. Çalışmanın literatürdeki bu eksikliği dolduracağı ve farklı metriklerin geliştirilmesi için de yol gösterici olacağı öngörülmektedir.

Abstract

Purpose: The aim of the study is to compare and analyze Overall Equipment Efficiency (OEE) and Total Effective Equipment Performance (TEEP) metrics, identify deficiencies and suggest a new and usable OEE calculation methodology for a manufacturing company. Methodology: The results of OEE, TEEP, and the proposed method were compared in a faucet production company in Turkey. The defined scorings were used to maintain the structure of the OEE focused on losses, and the TEEP metric was used to include planned downtimes in the proposed method. Findings: According to the results of the study, the proposed metric broaden the structure of OEE that focuses solely on equipment, while maintaining its structure that focuses on losses. Originality: No other study has been found in the literature that compares OEE and TEEP metrics over the same production data, and then focuses on the strengths of the two metrics and proposes a new method. It is predicted that the study will fill this gap in the literature and will be a guide for the development of different new metrics.

🔖

Bu Makaleye Atıf Yap

HATİPOĞLU, S., AKAR, C. (2022). GENEL EKİPMAN VERİMLİLİĞİNİ HESAPLAMAK İÇİN YENİ BİR PUANTAJ YAKLAŞIMI: BİR VAKA ÇALIŞMASI. Verimlilik Dergisi, Cilt: 3 - Sayı: 3, 499–510. https://ajindex.com/articles/646106

📄 Tam Metin PDF Okuyucu

📄

PDF görüntüleyici hazırlanıyor...

Kaynakça (10)

  1. Abdallah Ali, A. (2021). “How Can Lean Manufacturing Lead the Manufacturing Sector during Health Pandemics Such as COVID 19: A Multi Response Optimization Framework”, Computers, Materials & Continua, 1397-1410.
  2. Ahuja, I.S., Khamba, J.S. and Choudhary, R. (2006). “Improved Organizational Behavior through Strategic Total Productive Maintenance Implementation”, ASME International Mechanical Engineering Congress and Exposition, 47748, 91-98.
  3. Aksoy M. and Hatipoğlu S. (2021). “İşletmelerde Toplam Verimli Bakım Uygulamaları ve Üretim Verimliliği”, 3. Pearson Journal Uluslararası Sosyal ve Beşeri Bilimler Kongresi, 26-27 October 2021,
  4. Kapadokya. Ali, A.Y. (2019). “Application of Total Productive Maintenance in Service Organization”, International Journal of Research in Industrial Engineering, 8(2), 176-186.
  5. Bon, A.T. and Lim, M. (2015). “Total Productive Maintenance in Automotive Industry: Issues and Effectiveness”, Proceedings of International Conference on Industrial Engineering and Operations Management, Dubai (UAE). Braglia, M., Frosolini, M. and Zammori, F. (2008). “Overall Equipment Effectiveness of a Manufacturing Line (OEEL), an Integrated Approach to Assess Systems Performance”, Journal of Manufacturing Technology Management, 20(1), 8-29.
  6. Çayır, E. and Yanmaz, M. (2005). “Demir ve Çelik Fabrikalarında Bilgisayar Destekli Verimlilik Yönetim Sistem”, III. Demir-Çelik Kongresi, Zonguldak. Çelik, H. (2020). “Ekipman Etkinliğine Farklı Bir Yaklaşım: Genel Operasyon Etkinliği”, Verimlilik Dergisi, 4, 25-40.
  7. Chakravarthy, G.R., Keller, P.N., Wheeler, B.R. and Van Oss, S. (2007). “A Methodology for Measuring, Reporting, Navigating, and Analyzing Overall Equipment Productivity (OEP)”, Advanced Semiconductor Manufacturing Conference, Stresa, Italy. Chan, F.T.S., Lau, H.C.W., Ip, R. W.L., Chan, H.K., and Kong, S. (2005). “Implementation of Total Productive Maintenance: A Case Study”, International Journal of Production Economics, 95(1), 71-94.
  8. Chong, M.Y., Chin, J.F. and Hamzah, H.S. (2012). “Transfer of Total Productive Maintenance Practice to Supply Chain”, Total Quality Management & Business Excellence, 23(3-4), 467-488. https://doi.org/10.1080/14783363.2011.637788
  9. Da Costa, S.E., and Lima, E. (2002). “Uses and Misuses of the ‘Overall Equipment Effectiveness’ for Production Management”, IEEE International Engineering Management Conference, 2, 816-820.
  10. Da Costa, S.G. and De Lima, E.P. (2002). “Uses and Misuses of the Overall Equipment Effectiveness for Production