Dergiler / Pamukkale Üniversitesi Mühendislik Bilimleri Dergisi / 2026 / Cilt: 32 Sayı: 4

Paslanmaz çelik tel örgü yapıların derin çekme parametrelerinin deneysel incelemesi

Experimental investigation of the deep drawing parameters of stainless-steel wire mesh structures

Tuğberk Peynircioğlu(PAMUKKALE UNIVERSITY)
Tezcan Şekercioğlu(PAMUKKALE UNIVERSITY)
Ahmet Can Yıldız(PAMUKKALE UNIVERSITY)
Sayfa
628–637
Yayın Tarihi
2026-07-13
🏛️Bu makalenin bibliyografik verileri ve tam metin bağlantısı DergiPark üzerinden sağlanmıştır.
DergiPark Kaydı ↗
✨

Yapay Zeka Hızlı Bakış & Çıkarımlar

AI Insight
⚡ TL;DR(1 Cümlede Hızlı Çıkarım)

Çalışma, dimi dokuma türü tel örgülerin şekillendirme kabiliyetinin düz dokumalardan daha üstün olduğunu ve kesme yönünün şekillendirme kalitesini doğrudan etkilediğini ortaya koymuştur.

📌 3 Maddede Bu Makale

🎯
Amaç & Hipotez:Endüstriyel uygulamalarda tel örgü yapıların kullanımı artmaktadır, dolayısıyla bu tür yapıların şekillendirme yöntemlerine olan ilginin artmasına neden olmuştur.
📊
Temel Bulgular & Veri:Bu çalışma, farklı dokuma türleri ve sıklığına sahip tel örgü yapıların şekillendirilmesinde derin çekme yönteminin uygulanabilirliğini incelemektedir.
💡
Sonuç & Katkı:Çalışma, dimi dokuma türü tel örgülerin şekillendirme kabiliyetinin düz dokumalardan daha üstün olduğunu ve kesme yönünün şekillendirme kalitesini doğrudan etkilediğini ortaya koymuştur.
🔬Tür:Araştırma Makalesi
📍Kapsam:Genişletilmiş Akademik Örneklem
⚙️Değişkenler:Derin çekme · paslanmaz çelik tel · tel örgü

Özet

Endüstriyel uygulamalarda tel örgü yapıların kullanımı artmaktadır, dolayısıyla bu tür yapıların şekillendirme yöntemlerine olan ilginin artmasına neden olmuştur. Bu çalışma, farklı dokuma türleri ve sıklığına sahip tel örgü yapıların şekillendirilmesinde derin çekme yönteminin uygulanabilirliğini incelemektedir. Çalışma, dimi dokuma türü tel örgülerin şekillendirme kabiliyetinin düz dokumalardan daha üstün olduğunu ve kesme yönünün şekillendirme kalitesini doğrudan etkilediğini ortaya koymuştur. Dokuma sıklığının artmasının malzemenin şekillendirilebilirliğini azalttığı bulunmuştur. Ayrıca, farklı zımba geometrileriyle yapılan deneyler, 5 mm uç yarıçaplı dairesel zımbaların kare ve küçük yarıçaplı zımbalara kıyasla üstün şekillendirme performansı gösterdiğini ortaya koymuştur. Ek olarak, baskı plakasına eklenen geometrik formların tel örgü dokularının şekillendirilmesini olumsuz etkilediği ve şekillendirme kabiliyetinin çekme derinliğinin artmasıyla azaldığı gözlemlenmiştir.

Abstract

The increasing use of wire mesh structures in industrial applications has led to a surge of interest in the forming methods of these materials. This paper investigates the practicality of the deep drawing method in shaping wire mesh structures with different weaving types and meshes. The study found that the forming ability of wire meshes with twill weave type is superior to that of plain weaves, and the setting direction directly affects the forming quality. Increasing mesh was found to decrease the formability of the material. Furthermore, experiments with different punch geometries revealed that circular punches with a 5 mm tip radius yielded superior forming performance compared to square and small radius punches. Additionally, it was observed that geometric forms added to the blank holder negatively affected the forming of wire mesh textures, and the forming ability decreased with increasing drawing depth.

🔖

Bu Makaleye Atıf Yap

Peynircioğlu, T., Şekercioğlu, T., Yıldız, A. C. (2026). Paslanmaz çelik tel örgü yapıların derin çekme parametrelerinin deneysel incelemesi. Pamukkale Üniversitesi Mühendislik Bilimleri Dergisi, Cilt: 32 Sayı: 4, 628–637. https://doi.org/10.65206/pajes.64495

📄 Tam Metin PDF Okuyucu

📄

PDF görüntüleyici hazırlanıyor...

Kaynakça (20)

  1. Wadley HNG. “Cellular metals manufacturing”. Advanced Engineering Materials, 4(10), 726-733, 2002.
  2. Banhart J. “Manufacture, characterisation and application of cellular metals and metal foams”. Progress in Materials Science, 46(6), 559-632, 2001.
  3. Sutherland K. Filters and Filtration Handbook. 5th ed. Oxford, UK, Elsevier, 2008.
  4. Lefebvre LP, Banhart J, Dunand DC. “Porous metals and metallic foams: current status and recent developments”. Advanced Engineering Materials, 10(9), 775-787, 2008.
  5. Loderer C, Wörle A, Fuchs W. “Influence of different mesh filter module configurations on effluent quality and long-term filtration performance”. Environmental Science & Technology, 46(7), 3844-3850, 2012.
  6. Wang H, Hu X, Ke Z, Du CZ, Zheng L, Wang C, Yuan Z. “Review: Porous metal filters and membranes for oil–water separation”. Nanoscale Research Letters, 13(1), 284, 2018.
  7. Sypeck DJ, Wadley HNG. “Cellular metal truss core sandwich structures”. Advanced Engineering Materials, 4(10), 759-764, 2002.
  8. Özek C, Bal M. “The effect of die/blank holder and punch radiuses on limit drawing ratio in angular deep-drawing dies”. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 40(11-12), 1077-1083, 2009.
  9. Sezek S, Savas, V, Aksakal B. “Effect of die radius on blank holder force and drawing ratio: a model and experimental investigation”. Materials and Manufacturing Processes, 25(7), 557-564, 2010.
  10. Hosford WF, Caddell RM. Metal Forming: Mechanics and Metallurgy. 4th ed. New York, USA, Cambridge University Press, 2011.
  11. Cora ÖN, Koç M. “Experimental investigations on wear resistance characteristics of alternative die materials for stamping of advanced high-strength steels (AHSS)”. International Journal of Machine Tools and Manufacture, 49(12-13), 897-905, 2009.
  12. Gotoh M, Yamashita M, Itoh M. “An experimental study on the deep drawing of metal-wire cloth”. Journal of Materials Processing Technology, 138(1-3), 564-571, 2003.
  13. Tiwari PR, Rathore A, Bodkhe MG. “Factors affecting the deep drawing process: A review”. Materials Today: Proceedings, 56, 2902-2908, 2022.
  14. Chandra PS, Geeta A. “Study of deep drawing process parameters: A review”. International Journal of Scientific and Research Publications, 5(2), 352-366, 2015.
  15. Rashmi D, Geeta, A. “Study of deep drawing process parameters”. Materials Today: Proceedings, 4(2), 820-826, 2017.
  16. Padmanabhan R, Oliveira MC, Alves JL, Menezes LF. “Influence of process parameters on the deep drawing of stainless steel”. Finite Elements in Analysis and Design, 43(14), 1062-1067, 2007.
  17. Colgan M, Monaghan J. “Deep drawing process: Analysis and experiment”. Journal of Materials Processing Technology, 132(1-3), 35-41, 2003.
  18. Kanttikar R, Kodli B, Chikmeti RB. “Analysis on deformation process in deep drawing of sheet metal”. IOSR Journal of Mechanical and Civil Engineering, 11(4), 6-16, 2014.
  19. Reddy ACS, Rajesham S, Reddy PR, Kumar TP, Goverdhan J. “An experimental study on effect of process parameters in deep drawing using Taguchi technique”. International Journal of Engineering, Science and Technology, 7(1), 21- 32, 2015.
  20. Gavas M, İzciler M. “Effect of blank holder gap on deep drawing of square cups”. Materials & Design, 28(5), 1641-1646, 2007.