AI Summary & Key Takeaways
AI InsightAfter T6 heat treatment LPDC part’s advantages against GDC method has partially disappeared.
📌 3 Key Takeaways
Abstract
A357 aluminium alloy commonly used in automotive, energy, aerospace and engineering applications. In this study, A357 aluminium alloy parts produced by Gravity Die Casting (GDC) and Low Pressure Die Casting (LPDC) methods were used. T6 heat treatment was applied. Firstly, samples are solutionized at 540o C during 7 hours, then quenched at room temperature water. After that, artificially aged at 150°C and 170°C aging temperatures. Their Vickers hardness changes have observed. For two different casting methods, the hardness increases in the first few hours according to the untreated conditions. Also, dendritic microstructure has changed to homogeneous microstructure after heat treatment. At the beginning, the part which produced by Low Pressure Die Casting method shows higher hardness, lower secondary dendritic arm spacing (SDAS) value and lower porosity against gravity die cast part. After T6 heat treatment LPDC part’s advantages against GDC method has partially disappeared.
Özet
A357 alüminyum alaşımı yaygın olarak otomotiv, enerji, havacılık ve mühendislik uygulamalarında kullanılır. Bu çalışmada, A357 alüminyum alaşımı parçalar kokil döküm ve alçak basınç döküm yöntemleriyle üretilmiştir. T6 ısıl işlemi uygulanmıştır. İlk olarak numuneler 540° C sıcaklıkta 7 saat boyunca çözeltiye alınmış ve sonrasında oda sıcaklığında su verilmiştir. Bu işlemden sonra, yapay yaşlandırma işlemi 150°C ve 170°C sıcaklıklarda yapılmıştır. Vickers sertlik değişimleri gözlenmiştir. İki farklı döküm yöntemi için de sertlik, ısıl işlemsiz koşullara göre ilk birkaç saat içinde artmıştır. Ayrıca dendritik mikro yapı ısıl işlem sonrasında homojen yapıya dönüşmüştür. Başlangıçta alçak basınç döküm yöntemiyle üretilen parça kokil döküm yöntemiyle üretilen parçaya kıyasla daha yüksek sertlik, daha düşük ikincil dendritic kol mesafesi ve daha az porozite göstermiştir. T6 ısıl işleminden sonra alçak basınç döküm yöntemiyle üretilen parçanın, kokil döküm yöntemiyle üretilen parçaya göre avantajları kısmen yok olmaktadır.