AI Summary & Key Takeaways
AI InsightFindings – With the successful implementation of Lean Six Sigma's IdentificationMeasurement-Analysis Phase Improvement-Control cycle, many waste and defective products in the business have been reduced.In this context, there is a decrease of 75.13% in Production Flow Time, 32.5% in Process Time, 12.6% inPreparation Time, 41.2% in Error Rate Per Unit, First Time Efficiency It was concluded that there was anincrease of 4.4% in and 32.4% in General Equipment Effectiveness.
📌 3 Key Takeaways
Abstract
Purpose – The main purpose of this research is; It is the determination of waste and errors in processimprovement in the textile industry with lean six sigma methodology. And also; Whether there is adecrease in values such as Production Flow Time, Processing Time, Per Unit Error Rate and PreparationTime; It is to determine whether there is an increase in the values of First Time Efficiency and GeneralEquipment Effectiveness. Design/Methodology/Approach – The model of this research applied in the textile industry is presentedwithin the framework of the define, measure, analysis, improve and control criteria of lean six sigma. Theresearch data were collected by the researcher herself, using the observation technique, betweenSeptember 2019 and August 2020. Lean production techniques in research; value stream mapping, totalproductive maintenance, 6S, just in time production, kaizen, takt, standard work, andon and visualmanagement techniques are used. Minitab and excel programs were used in the analysis andinterpretation of the data. Findings – With the successful implementation of Lean Six Sigma's IdentificationMeasurement-Analysis Phase Improvement-Control cycle, many waste and defective products in the business have been reduced.In this context, there is a decrease of 75.13% in Production Flow Time, 32.5% in Process Time, 12.6% inPreparation Time, 41.2% in Error Rate Per Unit, First Time Efficiency It was concluded that there was anincrease of 4.4% in and 32.4% in General Equipment Effectiveness. Discussion – As a result, production flow time, processing time and preparation time have been reducedby applying just-in-time production, kaizen, standard work, 6S and takt from lean production techniques.By including total productive maintenance, andon, visual management, workforce training, productivitymanagement devices and fabric control machine in the process, the Per Unit Error Rate was reduced. Inthis context, the decrease in Per Unit Error Rate has caused an increase in First Time Efficiency and GeneralEquipment Effectiveness.
Özet
Amaç – Bu araştırmanın temel amacı; yalın altı sigma metodolojisiyle tekstil sektöründe süreçiyileştirmeye yönelik israfların ve meydana gelen hataların tespit edilmesidir. Bunun yanı sıra; ÜretimAkış Zamanı, İşlem Zamanı, Birim Başına Hata Oranı ve Hazırlık Zamanı gibi değerlerde azalma olupolmadığını; İlk Zaman Verimi ile Genel Ekipman Etkinliği değerlerinde ise artma olup olmadığını belirlemektir. Yöntem – Tekstil sektöründe uygulanan bu araştırmanın modeli yalın altı sigmanın tanımlama, ölçme,analiz, iyileştirme ve kontrol kriterleri çerçevesinde sunulmuştur. Araştırma verileri bizzat araştırmacıtarafından gözlem tekniği kullanılarak, 2019 Eylül ve 2020 Ağustos ayları arasında toplanmıştır.Araştırmada yalın üretim tekniklerinden; değer akış haritalama, toplam üretken bakım, 6S, tamzamanında üretim, kaizen, takt, standart iş, andon ve görsel yönetim teknikleri kullanılmıştır. Verilerinanalizinde ve yorumlanmasında minitab ve excel programları kullanılmıştır. Bulgular – Yalın altı sigmanın Tanımlama-Ölçme-Analiz-Faz Geliştirme-Kontrol döngüsünün başarılı birşekilde uygulanması ile işletme içerisinde bulunan birçok israf ve hatalı ürün azaltılmıştır. Bu bağlamdada Üretim Akış Zamanında %75,13, İşlem Zamanında %32,5, Hazırlık Zamanında %12,6, Birim BaşınaHata Oranında %41,2’lik bir azalmanın olduğu, İlk Zaman Veriminde %4,4 ve Genel EkipmanEtkinliğinde %32,4’lük bir artışın olduğu bulgusuna varılmıştır. Tartışma – Sonuç olarak yalın üretim tekniklerinden tam zamanında üretim, kaizen, standart iş, 6S vetaktın uygulanması ile Üretim Akış Zamanı, İşlem Zamanı ve Hazırlık Zamanının azalması sağlanmıştır.Toplam üretken bakım, andon, görsel yönetim, iş gücü eğitimi, verimlilik yönetim cihazları ve kumaş kontrol makinasının sürece dahil edilmesi ile Birim Başına Hata Oranının azalması sağlanmıştır. Bubağlamda Birim Başına Hata Oranının azalması ise İlk Zaman Veriminin ve Genel Ekipman Etkinliğininartmasına sebep olmuştur.