AI Summary & Key Takeaways
AI InsightThus, it is possible to compare three different methods for prioritization of failures.
📌 3 Key Takeaways
Abstract
Errors that occur in the production process in the manufacturing sector cause customer losses because they will cause quality insufficiency if not detected in time. On the manufacturer side, the resources used for faulty products which do not have the necessary qualities will be wasted and will cause time and money loss. To minimize errors; the detection of faults, the discovery and prioritization of reasons are required. For this purpose, Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) technique, which is easy to implement, is one of the most preferred error detection techniques. In this study, errors were classified according to the Risk Priority Number (RPN) values by applying the Classical FMEA method in determining the types of errors and their effects in the examined rolling stock. "Probability", "Intensity" and "Detection" values are used for the calculation of the RPN value. Using these three values as criteria, and using TOPSIS and ELECTRE methods, the priority order of errors are found. DEMATEL method has been preferred in determining the criteria weights to be used in the application of TOPSIS and ELECTRE techniques. As a result of the applications, the order of the first four errors was the same in all three methods, and the differences were observed in the following rows. Thus, it is possible to compare three different methods for prioritization of failures.
Özet
Üretim sektöründe süreç içinde oluşan hatalar zamanında tespit edilemediği takdirde kalite yetersizliğini ortaya çıkaracağından müşteri kayıplarına neden olmaktadır. Üretici tarafında ise gerekli kaliteye sahip olmayan hatalı ürünler için kullanılmış olan kaynaklar israf edilmiş olacak ve dolayısıyla zaman ve para kaybına neden olacaktır. Hataları minimize edebilmek için; hataların tespitlerinin yapılması, sebeplerinin bulunması ve önceliklendirilmelerinin gerçekleştirilmeleri gerekmektedir. Bu amaçla uygulama kolaylığı olan Hata Türleri ve Etkileri Analizi(HTEA) çokça tercih edilen hata tespiti tekniklerindendir. Bu çalışmada, incelenen haddehanede oluşan hata türlerinin ve etkilerinin belirlenmesinde Klasik HTEA yönteminin uygulanmasıyla Risk Öncelik Sayısı (RÖS) değerlerine göre hatalar sıralanmıştır. RÖS değerinin hesabı için “Olasılık”, “Şiddet” ve “Saptama” değerleri kullanılmaktadır. Bu üç değer kriter olarak kullanılarak, TOPSİS ve ELECTRE metotları ile de hataların öncelik sıralaması bulunmuştur. TOPSİS ve ELECTRE tekniklerinin uygulanmasında kullanılacak olan kriter ağırlıklarını belirlemede ise DEMATEL metodu tercih edilmiştir. Uygulamalar neticesinde, her üç yöntemde de ilk dört hatanın sıralaması aynı çıkmış, takip eden sıradakilerde farklılıklar olduğu gözlemlenmiştir. Böylece, hatalarının önceliklendirilmesi için üç farklı yöntemin karşılaştırmalı olarak değerlendirilebilmesi sağlanmıştır.