Dergiler / Sakarya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Dergisi / 2017 / Cilt: 21 - Sayı: 2

Yalın üretime geçiş sürecinde değer akışı haritalama tekniğinin kullanılması: Büyük ölçekli bir traktör işletmesinde uygulama

Using value stream mapping technique through the lean production transformation process: An implementation in a large-scaled tractor company

Sayfa
242–251
DOI
—

Özet

Bugünün dünyasında imalat endüstrileri daha rekabetçi bir ortamda gelişimlerini ve sürekliliklerini maliyetlerini düşürerek devam ettirmek zorundadır. Yalın üretime geçiş sürecinde ilk adım, katma değeri olan ve olmayan faaliyetlerin analiz edilmesidir. Bu çalışma Sakarya’da faaliyet gösteren bir traktör fabrikasında Değer Akış Haritalama (DAH) kavramlarının uygulanmasını amaçlamaktadır. Mevcut durumunun analiz edilmesi yoluyla platform imalatı hattında mevcut israflar, boşa geçen süreler saptanmıştır. Gelecek durum analizi ile israfların önlenmesi yönünde iyileştirmeler yapılarak değer akış süresi 13,08 günden 4,35 güne indirilmiştir. Mevcut ve gelecek durum analizleri yapılarak platform imalat hattının çevrim süresi %8 iyileştirilmiştir. Sonuçlar DAH metodunun bir imalat sürecinin değişikliğine karar verilmesinde iyi bir alternatif olduğunu göstermiştir.

Abstract

Today’s world, manufacturing industries have to continue their development and continuity in more competitive environment via decreasing their costs. As a first step in the lean production process transformation is to analyze the value added activities and non-value adding activities. This study aims at applying the concepts of Value Stream Mapping (VSM) in a large-scaled tractor company in Sakarya. Waste and process time are identified by mapping the current state in the production line of platform. The future state was suggested with improvements for elimination of waste and reduction of lead time, which went from 13,08 to 4,35 days. Analysis are made using current and future states to support the suggested improvements and cycle time of the production line of platform is improved 8%. Results showed that VSM is a good alternative in the decision-making for change in production process.